小米汽车的装配流程依托其位于北京亦庄的超级工厂，融合了高度自动化、智能化技术与全栈自研工艺，形成了从零部件生产到整车交付的完整闭环。以下是其核心装配体系的深度解析：
一、工厂布局与产能规划
小米汽车工厂一期占地 71.8 万平方米，包含压铸、冲压、车身、涂装、总装、电池六大车间，以及 29 个研发实验室和 2.5 公里测试跑道。一期年产能达 15 万辆，二期工厂于 2025 年 7 月投产，总产能将突破 35 万辆。工厂采用 “研发 - 生产 - 销售 - 体验” 一体化模式，未来还将开放生产线参观。
二、核心工艺与自动化技术
- 一体化压铸技术
压铸车间配备 9100 吨锁模力的自研压铸机集群，可将 72 个零部件一次压铸成型，焊点减少 840 个，生产工时缩短 45%。采用 “小米泰坦合金”（含 30% 循环铝），压铸件强度提升 20%，同时实现单零件碳减排 352.53kg。压铸岛通过 430 个工艺参数闭环控制，确保 100% 自动化运行。
- 电池与车身集成
电池车间采用 CTB（Cell to Body）技术，将电池包与车身地板合二为一，集成效率提升 24.4%，释放 17mm 车内空间。电池包生产过程中，激光焊接、涂胶、拧紧三大工艺 100% 在线检测，配合 AI 视觉算法实现 “边焊边检”，确保零缺陷交付。
- 智能装配与检测
总装车间实现车身底盘自动合装、风挡玻璃机械臂装配，精度达 ±0.5mm。采用 Atlas Copco 数显扳手对全车连接点进行扭矩溯源，配合 “X-Eye” AI 检测系统（准确率 99.9%），覆盖整车外观紫外光检测、压铸件 X 光探伤等 6 大类工序。车身车间综合自动化率 91%，400 余台机器人协同完成点焊、铆接等操作，实现 “黑灯生产”。
三、供应链与合作伙伴
- 核心供应商
- 电池：宁德时代供应麒麟三元锂电池（101kWh，CLTC 续航 800km），比亚迪弗迪电池提供磷酸铁锂版本（标准版随机混装）。双方合资建设的电芯工厂进一步保障供应。
- 电机：苏州汇川联合动力提供 TZ220XY102 电机，转速达 27,000rpm，功率密度超特斯拉同级别产品。
- 智能系统：高通骁龙 8295 芯片支持智能座舱，禾赛科技激光雷达与速腾聚创 4D 毫米波雷达构建感知网络。
- 智能制造协同
思灵机器人为电子域控制器打造柔性产线，单位小时产量（UPH）提升 30%，换型时间缩短至 15 分钟。珞石机器人参与空调智能化产线，斯坦德与国自提供智能物流解决方案，实现 AMR 小车 7mm 精度运输。
四、质量控制与环保实践
- 全流程品控
从零部件入厂到整车下线，设置 207 个关键检测点。例如，压铸后地板需经过 28 次 X 光拍摄，激光雷达在线检测精度达 ±0.05mm。整车淋雨测试模拟极端工况，确保密封性能。
- 绿色制造体系
工厂屋顶光伏板年发电量 1640 万度，覆盖约 20% 生产用电，减少碳排放 9905 吨。涂装车间采用水性涂料，VOCs 排放较国标降低 50%，废水重金属零排放。泰坦合金中 30% 的循环铝使用，进一步降低资源消耗。
五、技术迭代与产能提升
2025 款 SU7 引入宁德时代 CTB 3.0 麒麟电池，支持 - 30℃低温快充，补能 12 分钟续航提升 400km。二期工厂投产后，通过数字孪生技术将生产节拍缩短至 68 秒 / 台，零部件通用化率达 78%。同时，小米计划 2025 年建成 500 座超充站，实现 “充电 10 分钟，续航 400 公里” 的补能网络。
六、行业对比与差异化优势
相较于特斯拉的 6000 吨压铸机，小米 9100 吨设备可生产尺寸大 17% 的后地板，且自研泰坦合金强度更优。与比亚迪相比，小米通过 “双电池供应商 + 随机混装” 策略平衡成本与产能，但需应对用户对电池透明度的质疑。在智能驾驶领域，Xiaomi Pilot 3.0 的 L3 级功能（待法规开放）与跨楼层自动泊车能力，展现出科技公司的软件生态优势。
总结
小米汽车装配体系以 “全栈自研 + 生态协同” 为核心，通过一体化压铸、CTB 电池、智能检测等技术突破，实现了效率、质量与环保的三重提升。随着二期工厂投产和技术持续迭代，小米正以 “技术普惠” 理念重塑智能电动汽车的制造范式。
