小米汽车供应

一、核心零部件供应商

1. 动力电池：双巨头协同
   
   • 宁德时代：为小米 SU7 Pro/Max 版提供 101kWh 三元锂电池，并参与电池包（PACK）组装，支持 800V 高压平台和超快充技术。
   • 比亚迪弗迪：供应 SU7 标准版的磷酸铁锂 “刀片电池”，采用 CTB（电池车身一体化）技术，体积利用率提升 50%，续航达 700 公里以上。
   • 技术亮点：小米自研 “倒置电池布局” 提升安全性，电池包采用 AI 质检和 100% 高精度检测，确保零缺陷交付。
   
   
2. 智能驾驶：激光雷达与芯片双轮驱动
   
   • 禾赛科技：提供 AT128 超高清远距激光雷达，集成 128 个 VCSEL 激光器，探测距离达 200 米，支持全场景辅助驾驶。
   • 芯驰科技 + 博世：合作开发车规级芯片，集成博世 CAN 通信 IP 和 GTM 模块，提升座舱与车控系统的稳定性。
   • 高通：供应骁龙 8295 芯片，支持智能座舱和数字钥匙功能，算力较前代提升 3 倍。
   
   
3. 电驱与热管理：本土与国际结合
   
   • 汇川联合动力：提供电机和电控系统，效率达 97%，支持 4.9 秒零百加速。
   • 华域三电：供应电动压缩机，采用热泵技术，-10℃环境下续航提升 20%。
   • 三花智控：提供电子膨胀阀和冷媒管路，实现精准热管理。
   
   

二、生产制造体系

1. 自建工厂：北京亦庄超级工厂
   
   • 产能规划：一期年产能 15 万辆，二期 2025 年投产后总产能达 30 万辆，采用 “前店后厂” 模式，缩短交付周期。
   • 技术创新：
     • 9100T 大压铸机：将 72 个零件集成一体，焊点减少 840 个，生产效率提升 10 倍。
     • AI 质检：每台压铸件拍摄 28 张 X 光片，结合 X-Eye 系统实现缺陷自动识别。
     • 绿色制造：16.2 兆瓦光伏电站年发电 1640 万千瓦时，循环用水比例 50%，实现 “零重金属排放”。
     
     
   
   
2. 代工合作：北汽越野车公司
   
   • 角色定位：负责部分车型的冲压、焊装和总装，缓解初期产能压力。
   • 技术协同：共享北汽新能源的三电技术和生产经验，加速量产进程。
   
   

三、供应链管理策略

1. 风险防控：多元化与本地化
   
   • 供应商多元化：电池、芯片等关键部件采用双供应商策略，降低单一依赖风险（如宁德时代 + 比亚迪、芯驰 + 高通）。
   • 区域协同：京津冀本地化率达 22%，带动天津 120 家、河北 220 家企业融入供应链，缩短物流半径。
   
   
2. 库存与物流优化
   
   • JIT（准时制）生产：通过 AI 预测需求，动态调整库存，减少零部件积压。
   • AMR 机器人：在车身车间使用 94 台视觉导航机器人，实现物料运输 100% 自动化。
   
   
3. 可持续发展
   
   • 碳中和目标：承诺 2040 年实现自身运营碳中和，2035 年 100% 使用可再生电力。
   • 绿色供应链：要求供应商通过 RBA（负责任商业联盟）认证，推动材料回收和低碳生产。
   
   

四、挑战与未来布局

1. 产能爬坡压力：SU7 订单超 10 万辆，一期工厂产能利用率达 160%，需通过双班制和二期扩建缓解交付压力。
2. 技术迭代风险：智能驾驶和电池技术快速演进，需持续投入研发以保持竞争力（如固态电池、城市 NOA）。
3. 全球化扩张：计划 2025 年进入欧洲市场，需建立本地化供应链和认证体系。

五、典型案例：小米 SU7 供应链解析

总结