一、工厂概况：智能化与绿色化的标杆
- 地理位置与规模
工厂位于北京经济技术开发区（亦庄）马驹桥智能制造基地，总占地面积约 143 公顷（一期 72 万㎡，二期 53 万㎡，扩建后 105 万㎡）。这一选址依托亦庄成熟的汽车产业链生态，周边聚集了宁德时代、比亚迪等核心供应商，70% 的零部件可实现京津冀区域内供应。
- 生产工艺与自动化
工厂涵盖冲压、焊接、涂装、总装四大传统工艺，同时自建大压铸和电池车间，实现车身一体化压铸（最大零件尺寸 1.7 米）和电池 Pack 自主生产。全厂部署超 700 台工业机器人，关键工艺自动化率达 100%，车身焊接精度控制在 ±0.5 毫米，每 76 秒即可下线一台小米 SU7。
- 研发与测试设施
工厂内建有 29 个研发实验室，包括电池安全实验室、自动驾驶仿真实验室等，并配备 2.5 公里长的测试跑道，涵盖高速环道、湿滑路面、越野地形等 18 种测试场景，可满足车辆全生命周期验证需求。
二、产能规划：从 15 万到 35 万的跨越
- 一期工厂进展
一期于 2022 年 4 月开工，2023 年竣工，设计年产能 15 万辆。2024 年实际交付 13.68 万辆，产能利用率超 90%，单月交付峰值突破 2.9 万辆（2025 年 3 月）。
- 二期工厂升级
二期于 2024 年 7 月开工，2025 年 4 月完成规划验收，6 月竣工后将新增 15 万辆年产能，总产能提升至 30 万辆。扩建后工厂面积将达 105 公顷，预计 2026 年产能可进一步提升至 50 万辆，支撑小米冲击百万辆年销目标。
- 供应链保障
核心供应商包括宁德时代（三元锂电池）、比亚迪（磷酸铁锂电池）、联合电子（驱动电机）、德赛西威（智能座舱）等，同时通过投资瑞隆科技（电池回收）、云山动力（大圆柱电池）等企业布局产业链上下游。
三、技术创新：从硬件到软件的全栈自研
- 关键技术突破
- 大压铸工艺：采用自研免热处理合金材料，单次压铸成型后底板零件数量从 70 个减少至 1 个，生产效率提升 40%，车身重量降低 10%。
- 电池技术：与宁德时代合作开发 800V 高压平台，支持 15 分钟充电续航 400 公里，同时布局钠离子电池和固态电池技术。
- 自动驾驶：搭载 Orin-X 芯片和激光雷达，支持城市领航辅助驾驶（City NOA），2025 年将通过 OTA 升级至完全自动驾驶（L4）。
- 智能生态融合
工厂生产的小米 SU7 系列车型深度整合小米澎湃 OS 系统，支持手机与车机无缝互联、语音助手跨设备唤醒、智能家居远程控制等功能，构建 “人车家全生态”。
四、环保实践：绿色制造的示范样本
- 能源管理
屋顶铺设 16.2 兆瓦分布式光伏电站，年发电量 1640 万度，可满足工厂 10% 的用电需求，相当于减少 1.28 万吨 CO₂排放（约合 54 万棵树）。
- 三废处理
- 废水：采用 “预处理 + 混合污水处理 + 中水回用” 工艺，重金属零排放，循环用水比例达 50%，电泳槽清洗水回收率超 80%。
- 废气：涂装车间废气经 RTO 焚烧处理，VOCs 去除率超 99%，排放浓度仅为国标 1/5。
- 固废：废铝、废钢等金属 100% 回收，塑料件破碎后重新造粒，危险废物委托专业机构无害化处理。
- 绿色供应链
要求核心供应商 2025 年前实现 100% 可再生能源使用，并通过碳足迹管理系统追踪全价值链碳排放，目标 2040 年达成自身运营碳中和。
五、未来布局：从单一工厂到产业集群
- 新车型规划
2025 年 6-7 月将推出中大型 SUV 小米 YU7，搭载单电机（235kW）和双电机（508kW）版本，续航超 700 公里；同时计划量产 SU7 Ultra 赛道版，搭载三电机四驱系统，零百加速 1.9 秒，挑战纽北最速量产车纪录。
- 全球产能扩张
武汉工厂已启动建设，规划年产能 30 万辆，主要生产经济型车型；欧洲工厂选址进入最后阶段，预计 2026 年投产，辐射欧盟市场。
- 产业协同效应
工厂周边规划建设新能源汽车零部件产业园，吸引电控系统、智能网联设备等企业入驻，形成 “研发 - 生产 - 物流” 一体化生态，预计 2025 年配套产能达 37 万辆。
总结
小米汽车北京超级工厂不仅是一座高效智能的制造基地，更是小米集团践行 “铁人三项” 战略（硬件 + 新零售 + 互联网）的重要支点。其 76 秒下线一台车的生产效率、100% 自动化率、光伏覆盖的绿色工厂设计，以及自研大压铸、800V 高压平台等技术突破，均展现出小米在汽车领域的野心与实力。随着二期工厂投产和新车型上市，这座 “超级工厂” 将成为中国智能电动汽车产业的新标杆，推动小米从手机厂商向全球科技巨头的转型。
