一、工厂的自动化技术与生产能力
- 关键工艺 100% 自动化
小米汽车工厂引入了超过 700 台机器人，覆盖冲压、压铸、车身连接、涂装、总装等六大核心环节。例如：
- 大压铸车间：配备 9100 吨锁模力的压铸岛，可将原本需要 72 个零部件焊接的汽车后围底板一次压铸成型，生产周期仅需 100 秒，同时减少 2000 多个焊点，提升车身强度的同时实现轻量化。
- 涂装车间：75 台喷漆机器人实现全自动喷涂，精度控制在 ±0.05mm，确保漆面质量一致性。
- 总装车间：采用 AMR（自主移动机器人）和视觉上件机器人，实现中大件物流运输和装配的完全自动化，例如前后风挡玻璃的安装精度达 0.5mm 以内，电池与车身合装仅需 30 秒。
- AI 与质检系统
- X-Eye 智能质检系统：通过高精度摄像头和 AI 算法，替代人工检测车身缺陷，准确率超过 99.9%。
- 紫外光检测：对整车外观进行 100% 自动化检测，测量精度达 ±0.05mm，确保漆面和装配质量。
- 产能与效率
工厂设计产能为每小时 40 辆，满产后每 76 秒下线一台小米 SU7，年产能超过 15 万台。2024 年实际交付量达 13.5 万辆，2025 年二期工厂投产后产能将进一步提升。
二、“无人工厂” 的实现逻辑
- ** 技术
- 技术路径
- 机器人集群协作：700 余台机器人通过物联网和 MES（制造执行系统）实现实时调度，例如车身车间的 94 台 AMR 机器人可同时处理多车型混流生产，精度误差控制在 7mm 以内。
- 工艺整合：将传统车企的四大工艺（冲压、焊接、涂装、总装）扩展为六大工艺，新增压铸和电池车间，减少中间环节的人工干预。
- 绿色制造：车间顶部覆盖光伏板，每年发电 1640 万度，满足 30% 的用电需求；废水处理率达 99%，废重金属零排放。
- 人员角色转变
工厂内仅保留约 100 名工作人员，主要负责设备维护、数据监控和工艺优化，而非传统流水线操作。例如：
- 工程师：通过数据大屏实时调整生产参数，优化机器人动作路径。
- 程序员：开发算法提升 AI 质检和物流调度效率。
三、行业地位与挑战
- 竞争优势
- 效率与成本：自动化生产将单车生产成本降低约 20%，同时提升良品率至 99.5% 以上。
- 技术壁垒：小米是全球少数同时掌握自研免热处理合金材料（泰坦合金）和大压铸岛技术的车企，其一体化压铸工艺在国内处于领先地位。
- 面临的挑战
- 供应链管理：尽管关键工艺自主化，但部分零部件（如电芯由宁德时代提供）仍依赖外部供应商，需平衡产能与库存。
- 技术迭代：随着新能源车市场竞争加剧，工厂需持续升级设备以应对更高集成度的生产需求，例如未来可能引入更先进的 AI 视觉检测和柔性生产线。
四、未来规划
小米汽车工厂二期项目于 2024 年 7 月开工，计划 2025 年三季度投产，届时将支持更多新车型（如 SU7 Ultra、YU7）的生产。此外，工厂将进一步深化与博世、珞石机器人等企业的合作，在自动驾驶、智能座舱等领域探索更深度的智能制造应用。
总结
小米 SU7 的生产工厂通过 “机器人 + AI + 工艺创新” 的组合，实现了核心环节的全自动化，堪称汽车制造业的 “无人工厂” 标杆。其每 76 秒下线一台车的效率、91% 的综合自动化率，以及绿色制造的实践，不仅提升了小米汽车的竞争力，也为行业智能化转型提供了参考。尽管仍需应对供应链和技术迭代的挑战，但该工厂已成为北京亦庄乃至中国智能制造的新名片。
