一、工厂布局：智能化与产能扩张并进
- 北京亦庄超级工厂
小米汽车一期工厂于 2024 年 3 月正式投产，是中国品牌唯一集研发、制造、交付和体验为一体的综合汽车科技产业园区，占地面积 72 万平方米，年产能规划 30 万辆。工厂采用摩德纳平台架构，聚焦低趴车型研发，实现人 - 车 - 家生态联动。
- 生产效率：焊装自动化率 100%，总装车间每 76 秒可完成一辆 SU7 的组装，车间内物流机器人自动运输零件，整车下线后需通过 16 种路况测试。
- 绿色制造：工厂配备光伏发电系统，符合 “智能绿色工厂” 定位。
- 产能扩张计划
- 二期工厂：位于北京亦庄，与一期工厂相邻，2024 年 7 月拿地，预计 2025 年年中竣工，投产后年产能将提升至 50 万辆。
- 三期规划：二期工厂旁 52 公顷地块已公示为工业用地，未来可能成为三期工厂选址，助力 2026 年实现年产销 100 万辆目标。
- 武汉工厂：2025 年 4 月确认落户武汉经开区，占地 2000 亩，与小鹏、路特斯为邻，预计 2026 年投产。
二、生产工艺：自动化与柔性化结合
- 核心工艺
- 一体化压铸：采用自研 “泰坦合金” 和免热处理材料，通过 232 个回路的闭环温控系统，实现车身大件自动化装配精度 ±0.5 毫米，超越豪华品牌标准。
- 电池组装：与宁德时代合作开发 CTB 一体化电池技术，电池包与车身结构融合，体积利用率达 77.8%，支持 800V 高压平台，充电 15 分钟续航增加 500km。
- 电子域控制器：思灵机器人提供柔性组装线，10 台机器人完成物料抓取、插连接器、理线束等工序，单位小时产量（UPH）高于行业平均水平 30%。
- 内饰与总装
- 自动化：车身车间综合自动化率 91%，400 多台机器人配合 400 多个摄像头实现 “黑灯生产”。
- 人工参与：内饰组立（如座椅、中控台安装）仍需人工操作，但通过标准化流程确保装配一致性。
三、供应链管理：双供应商体系与生态协同
- 核心零部件供应商
- 电池：SU7 标准版采用比亚迪（弗迪电池）与宁德时代双供应商体系，随机混装；Pro 版和 Max 版搭载宁德时代三元锂电池，支持电芯倒置技术提升安全性。
- 电机：苏州汇川联合动力提供碳化硅电机，最高转速 21000rpm，功率密度 6.78kW/kg。
- 智能系统：英伟达 Orin 芯片支持 Xiaomi Pilot 智驾系统，SA8295P 座舱芯片实现 56 英寸 HUD 与小米澎湃 OS 深度互联。
- 生态链赋能
- 供应链整合：小米将消费电子供应链经验移植到汽车领域，与宁德时代、汇川技术等建立长期合作，同时通过投资补齐半导体、激光雷达等产业链环节。
- 成本控制：自研 CTB 电池技术降低成本 15%，规模化生产目标将单车毛利率从 18.5% 提升至 25%。
四、质量控制：全流程检测与用户反馈闭环
- 生产端
- 零部件检验：入厂零部件需通过 1050 项安全测试，电池包在 55℃高温下无明火、无热蔓延。
- 整车测试：下线车辆需经过 16 种路况测试，包括高速、越野、极端天气等，确保性能稳定性。
- 用户端
- 售后网络：截至 2025 年 3 月，全国建成 235 家门店、127 家服务网点，4 月计划新增 33 家门店。
- 用户反馈：尽管存在智能驾驶故障、车机系统卡顿等投诉，但部分用户对 SU7 的安全性表示认可，如坠崖事故后车主复购同款车型。
五、市场表现：销量冲刺与产能挑战
- 交付数据
- 2025 年 3 月交付量 2.9 万台，累计交付超 21.6 万台，订单积压约 21 万台，交付周期最长达 48 周。
- 2025 年目标 35 万辆，需每周交付约 6900 台，产能爬坡压力显著。
- 竞争格局
- 产品定位：SU7 标准版 21.59 万元起，主打 “豪华体验大众化”，对标特斯拉 Model 3；SU7 Ultra 定价 39.99 万元，配置逼近保时捷 Taycan。
- 市场排名：2025 年第 15 周交付 6280 辆，位列新势力第五，落后于小鹏、理想、问界、零跑。
总结：小米造车的 “互联网思维” 实践
小米汽车的组装生产体系体现了 **“技术自研 + 生态整合 + 快速迭代”** 的互联网逻辑：
- 优势：全流程自动化提升效率，供应链深度协同降低成本，智能化生态增强用户粘性。
- 挑战：产能瓶颈制约交付速度，质量稳定性与售后服务网络待优化，品牌溢价能力仍需验证。
未来，随着二期工厂投产和三期规划落地，小米汽车的产能与市场份额有望进一步提升，但能否在 “红海” 竞争中持续突围，仍取决于技术迭代速度与用户口碑积累。
