一、超级工厂布局与产能规划
小米汽车超级工厂位于北京亦庄经济技术开发区，总占地面积 71.8 万平方米，相当于 2.6 个故宫大小。工厂分两期建设，一期于 2023 年竣工，年产能 15 万辆；二期紧邻一期，预计 2025 年 7 月投产，总产能将达 30 万辆。此外，武汉工厂已启动建设，规划年产能 2000 亩，预计 2026 年助力小米实现年产销 100 万辆的目标。
工厂内部分为六大核心车间：压铸车间、冲压车间、车身车间、涂装车间、总装车间及电池车间，同时配备 29 个实验室和一条 2.5 公里的专业测试跑道，覆盖 18 种极端路况，确保每辆车下线前完成严苛测试。
二、智能制造与技术突破
1. 9100 吨大压铸技术
- 设备集群：压铸车间配备全栈自研的 9100 吨一体化大压铸设备，单个压铸机重量达 718 吨，可在 100 毫秒内将液态铝注入模具，实现 72 个零件一次成型。相比传统焊接工艺，焊点减少 840 个，减重 17%，生产效率提升近 50%。
- 材料创新：泰坦合金加入 30% 循环铝，每个零件碳减排 352.53kg。压铸后地板设置两层独立溃缩区，可按需更换，降低维修成本。
- 质检体系：每个压铸件拍摄 28 张 X 光片，结合自研 X-Eye 智能质检系统，AI 识别准确率 > 99.9%，缺陷零件统一回收利用。
2. 高度自动化生产
- 机器人集群：工厂引入超过 700 台精密机器人，关键工艺自动化率达 100%。车身车间综合自动化率 91%，400 多台机器人实现点焊、铆接、涂胶等操作，精度达 ±0.5mm。
- 智能物流：AMR 小车负责中大型零件运输，涂装车间采用德国七轴喷涂机器人，实现微米级漆面效果。总装车间配备紫外光检测系统，精度达 0.05mm，确保车身间隙和面差符合标准。
3. 电池与三电技术
- CTB 一体化电池：电池与底盘集成，垂直空间占用减少，成员舱空间提升。MAX 版搭载宁德时代麒麟电池，871V 超高压平台，15 分钟充电 510km。
- 超级电机：V8s 电机最高转速 27200rpm，功率 425kW，扭矩 600Nm。SU7 Ultra 原型车采用后轴双 V8s 电机，整车马力超 1500 匹，0-300km/h 加速 15.07 秒。
三、绿色环保与可持续发展
1. 能源管理
- 光伏电站：厂房屋顶铺设 16.2MW 分布式光伏面板，年发电量 1640 万度，减少碳排放 9905 吨，相当于种植 54 万棵树。
- 热能回收：涂装车间采用三室 RTO 直燃技术，废气处理效率 99%，余热回收用于烘干工序，能源利用率提升 30%。
2. 循环经济
- 废水处理：涂装车间废水经预处理、超滤回收，循环用水比例 50%，重金属零排放。
- 材料循环：压铸件使用 30% 循环铝，电池包支持梯次利用，整车可回收材料占比超 95%。
四、供应链与生态协同
1. 核心供应商
- 电池：宁德时代（三元锂）、比亚迪（磷酸铁锂）、中创新航。
- 电机：汇川技术（联合动力）、联合汽车电子。
- 智能驾驶：禾赛科技（激光雷达）、德赛西威（域控制器）。
- 热管理：奥特佳、银轮股份。
2. 本地化布局
- 武汉江夏区 N3 前副车架焊接生产线年产 30 万套零部件，强化华中供应链。
- 长三角与北京双基地协同，缩短物流半径，提升交付效率。
五、质量控制与用户体验
1. 严苛测试体系
- 上市前 576 辆测试车完成 540 万公里道路测试，涵盖比利时路、扭曲路等极端工况，零部件耐久性台架试验超 1500 项。
- 量产车通过中保研全项优 + 认证，10 万公里耐久测试无结构性损伤。
2. 透明化生产
- 工厂开放常态化参观，每月固定场次，用户可通过小米汽车 APP 预约，中签后由工程师导览，近距离观察生产线。
- 工厂店提供一站式服务，支持新车交付、技术展示及文创产品购买。
六、未来技术布局
1. 电池与车身一体化
- 最新专利将电池包壳体集成横梁，提升刚度与抗碰撞性能，体积效率达 77.8%，续航预计提升 15%。
2. 智能底盘预研
- 全主动悬架支持 140mm 高度调节，结合道路预瞄实现 “魔毯” 效果；四电机系统总马力 2054PS，支持原地掉头。
- 48V 线控制动与转向系统，响应速度提升 40%，为 L4 级自动驾驶铺路。
总结
小米汽车车间以 “智造、绿色、生态” 为核心，通过 9100 吨大压铸、AI 质检、光伏电站等技术，打造了一座集研发、生产、销售于一体的超级工厂。其高度自动化、严苛质量控制及供应链协同，不仅支撑了小米 SU7 的高品质交付，更展现了小米在智能电动汽车领域的长期布局。随着二期工厂投产和武汉基地建设，小米汽车正加速向年产销百万辆目标迈进，同时通过开放参观与用户深度互动，重塑汽车工业的用户体验模式。
