一、工厂布局：双基地协同，产能快速扩张
- 北京亦庄超级工厂
- 规模与产能：总投资 630 亿元，分两期建设。一期工厂 2023 年竣工，年产能 15 万辆；二期工厂 2025 年年中投产，新增产能 15 万辆，合计年产能 30 万辆。工厂采用 “黑灯生产” 模式，自动化率达 91%，每 76 秒可组装一辆 SU7。
- 技术亮点：
- 大压铸技术：配备 9100 吨压铸机，实现后地板一体化成型，焊点减少 70%，生产效率提升 30%。
- 智能检测：激光雷达检测车身精度达 0.05mm，X 光 AI 检测压铸件内部缺陷，准确率 99.9%。
- 电池组装：自研 CTB 电池技术，电池与车身一体化设计，体积效率提升 15%，续航增加 10%。
- 武汉工厂
- 规划与定位：总占地 2000 亩，毗邻小鹏、路特斯工厂，预计 2026 年投产，目标年产能 50 万辆，助力小米冲击百万销量目标。工厂将引入柔性生产线，兼容多车型生产。
二、生产流程：高度自动化与模块化
- 核心车间技术
- 冲压车间：6900 吨冲压线，精度达 0.1mm，每小时生产 600 个车身部件。
- 车身车间：400 台机器人协同作业，实现钢铝混合车身全自动焊接，焊点合格率 99.98%。
- 涂装车间：德国七轴喷涂机器人，漆面厚度误差 ±1μm，支持 12 种颜色快速切换。
- 总装车间：AGV 小车自动运输零部件，电池与车身合装精度 ±0.5mm，下线检测线模拟极端工况测试。
- 柔性化生产
- 电子域控制器组装线：思灵机器人打造，10 台机器人完成物料抓取、插连接器、理线束等工序，单位小时产量（UPH）提升 30%，换型时间仅 15 分钟。
- 模块化设计：电池、电机等核心部件采用标准化接口，支持不同车型快速切换，生产效率提升 20%。
三、供应链管理：全球化与垂直整合
- 核心供应商
- 电池：宁德时代提供三元锂电池（SU7 Max/Pro），比亚迪弗迪电池供应磷酸铁锂电池（标准版），小米自研电池 PACK 技术。
- 电机：联合汽车电子（后驱版）、苏州汇川（四驱版），自研电机效率达 97.5%。
- 智能化部件：华为提供自动驾驶芯片，蓝思科技供应中控屏，拓普集团提供空气悬架。
- 供应链策略
- JIT 模式：零部件库存周转天数压缩至 7 天，较行业平均水平减少 50%。
- 供应链金融：为中小供应商提供应收账款融资，缩短账期至 30 天，保障产能稳定。
- 自研关键技术：泰坦合金、800V 高压平台、碳化硅电驱等核心技术自主研发，降低对外依赖。
四、质量控制：全流程严苛标准
- 研发阶段
- 仿真测试：1000 万次虚拟碰撞测试，电池热失控模拟超 2000 小时，确保安全性。
- 样车验证：500 辆测试车累计路试超 1000 万公里，覆盖 - 40℃至 60℃极端环境。
- 生产阶段
- 工艺监控：每台设备配备传感器，实时采集温度、压力等数据，异常自动停机。
- AI 质检：100% 外观紫外光检测，0.05mm 精度识别划痕；X 光 AI 检测压铸件内部缺陷，效率提升 20 倍。
- 用户反馈
- OTA 升级：每周迭代软件，累计发布 12 次大版本更新，修复充电兼容性等问题。
- 售后网络：全国 28 城交付中心，48 小时故障响应，电池终身质保。
五、产能挑战与未来规划
- 当前瓶颈
- 订单积压：2025 年 4 月存量订单超 15 万辆，SU7 标准版交付周期达 37-40 周。
- 供应链压力：宁德时代、博世等供应商产能紧张，部分零部件交付延迟。
- 应对措施
- 扩产计划：北京二期工厂 2025 年年中投产，武汉工厂 2026 年建成，总产能将达 80 万辆。
- 技术升级：自研 4695 大圆柱电池，能量密度提升 20%，2025 年量产。
- 全球化布局：印度、东南亚工厂筹备中，目标 2026 年海外销量占比 30%。
总结
小米汽车的组装体系以 “智能制造 + 生态协同” 为核心，通过高度自动化工厂、垂直整合供应链和严苛质量控制，实现了从 “造车新势力” 到 “量产实力派” 的跨越。未来，随着武汉工厂投产和技术迭代，小米有望在 2026 年冲击百万销量，成为全球新能源汽车市场的重要参与者。
